“晶澳邢臺1500兆瓦組件項目，正是在當前智能制造的明確趨勢和產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的迫切需求下籌建并投產(chǎn)的。其最為突出的亮點是在關(guān)鍵設(shè)備、廠區(qū)布局實現(xiàn)智能化和自動化的基礎(chǔ)上，實現(xiàn)了管理系統(tǒng)的智能化?！本埣瘓F董事長兼總經(jīng)理靳保芳如是說。
　　當前，隨著國家大力推動“工業(yè)4.0”、“中國制造2025”、“互聯(lián)網(wǎng)+”等行動正進行的如火如荼，以智能制造為代表的新一輪產(chǎn)業(yè)變革迅猛發(fā)展。數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化日益成為制造業(yè)的主要趨勢。新一代信息技術(shù)與制造業(yè)深度融合，正在引發(fā)影響深遠的產(chǎn)業(yè)變革，形成新的生產(chǎn)方式、產(chǎn)業(yè)形態(tài)、商業(yè)模式和經(jīng)濟增長點。以邢臺晶澳光伏組件智能工廠為例，通過信息技術(shù)與工業(yè)制造技術(shù)深度融合來實現(xiàn)光伏制造業(yè)的智能化轉(zhuǎn)型，這座智慧工廠實現(xiàn)了集實驗檢測、動力供應(yīng)、產(chǎn)品生產(chǎn)、倉儲物流于一體，使單位能耗降到了行業(yè)最低水平。

　　■智能制造，成就企業(yè)轉(zhuǎn)型

　　走進這座智慧化工廠，記者眼前呈現(xiàn)出一幅令人震驚的畫面：薄如蟬翼的電池片焊接工序，采用全自動雙軌高速串焊機，完成電池片到電池串的全自動高速焊接；敷設(shè)工序，采用全自動排版機，進料、抓取、定位、擺放全部自動化完成；層壓工序采用雙腔層壓機，增加了一個工藝反應(yīng)腔體，高真空度、雙段式熱壓結(jié)構(gòu)，節(jié)約了占地面積和層壓時間；裝框工序采用全自動裝框一體機，進料、打膠、移載、裝框動作全部自動化完成。
　　該基地生產(chǎn)部經(jīng)理許光指著生產(chǎn)線告訴記者：“生產(chǎn)線具有適應(yīng)性最強和人均生產(chǎn)效率最高的優(yōu)勢。我們擁有全行業(yè)最高的全自動焊接機的智能化柵線調(diào)節(jié)系統(tǒng)，可實現(xiàn)各類柵線產(chǎn)品任意切換；對關(guān)鍵工序?qū)崟r監(jiān)控系統(tǒng)，實現(xiàn)了生產(chǎn)全過程智能聯(lián)動，一鍵完成產(chǎn)品規(guī)格更換，提高產(chǎn)品質(zhì)量。同時，年人均生產(chǎn)量達到了2兆瓦，創(chuàng)造了行業(yè)最高水平。”據(jù)介紹，工廠以生產(chǎn)60片、72片傳統(tǒng)太陽能電池組件產(chǎn)品為主，同時智能化的自動排版、灌膠封裝系統(tǒng)確保了1500兆瓦產(chǎn)能可在傳統(tǒng)與雙玻組件之間自由切換，是行業(yè)產(chǎn)品跨度最大的生產(chǎn)線。
　　談及晶龍在“智能制造”的規(guī)劃時，靳保芳語堅氣定地說：“邢臺晶澳這座智慧工廠的投產(chǎn)，不僅體現(xiàn)了晶龍集團在中國光伏產(chǎn)業(yè)工業(yè)制造領(lǐng)域的先進示范作用，更為中國光伏制造行業(yè)提高生產(chǎn)線運行效率提供了科學借鑒。未來，晶龍將繼續(xù)把創(chuàng)新放在企業(yè)發(fā)展的核心位置，力求以‘智能制造’在全球光伏行業(yè)中樹立中國制造新形象，成為行業(yè)技術(shù)和品質(zhì)的代名詞，為滿足客戶對產(chǎn)品的高品質(zhì)需求提供更高保障?！?br/>　　據(jù)了解，第一季度，晶龍集團共實現(xiàn)營業(yè)收入84.68億元，凈利潤5.08億元，與去年同比分別增長了51.81%和124.78%?！?/p>

　　■自主創(chuàng)新，實現(xiàn)技術(shù)突破

　　“中國制造業(yè)要轉(zhuǎn)型，要做大做強，就必須要在創(chuàng)新上下苦功，要拿得出超越國際標準的拳頭產(chǎn)品?！苯７颊f。眾所周知，提高光電轉(zhuǎn)換率，是光伏產(chǎn)業(yè)皇冠上的明珠，更是一個艱難的研發(fā)過程，哪怕提高0.1個百分點這一小步，也是困難重重，都被視為重大的技術(shù)突破。
　　搞自主創(chuàng)新實在不易，尤其是民營企業(yè)更是艱難異常。晶龍集團高層分析后認為，搞自主創(chuàng)新，閉門造車是不行的，必須“走出去”，依靠國際先進的研發(fā)基礎(chǔ)和技術(shù)人才進行研發(fā)。于是，他們先后與美國能源中心、荷蘭能源中心和澳大利亞科研機構(gòu)等高等院校、科研機構(gòu)建立長期的技術(shù)合作關(guān)系，有效解決了發(fā)展過程中的技術(shù)難題，為企業(yè)的迅猛發(fā)展奠定了堅實的基礎(chǔ)。
　　在研發(fā)投入方面，曾參與博秀電池的研發(fā)人員小王體會頗深?！霸谖覀児?，很多方面都很‘小氣兒’，但在研發(fā)投入上卻‘大手大腳’，乃至‘大方’的令人驚詫?！睋?jù)介紹，光伏寒冬時期，晶龍資金鏈一度緊張，明確規(guī)定減少不必要的支出，能省的錢盡量省。可就在這時候，因研發(fā)生產(chǎn)博秀的需要，晶龍要從德國進口4套濕法刻蝕機，報價6000萬元。這對于手頭正緊的公司來說，是筆不小的開支。研發(fā)中心工作人員帶著忐忑的心情，報告打上去了，沒想到第二天董事會就批準了。
　　靳保芳說：“用于技術(shù)創(chuàng)新的資金，要多少給多少，決不含糊?！苯┠辏堉阅芸焖贁U張卻沒“捉襟見肘”，正是得益于舍得投巨資進行技術(shù)研發(fā)，從而擁有了雄厚的科技實力。如今，晶龍已擁有硅材料、硅片、電池和組件研發(fā)中心，通過研發(fā)和生產(chǎn)密切配合，長年累月的積累，形成了研發(fā)一代、生產(chǎn)一代、儲備一代的技術(shù)創(chuàng)新機制，從而實現(xiàn)了晶龍核心技術(shù)始終保持領(lǐng)先同行6至12個月。
　　創(chuàng)新帶來了蝶變，數(shù)字是最好的佐證。21%，亮眼的博秀單晶電池的轉(zhuǎn)化效率，把晶龍推向了光伏行業(yè)領(lǐng)先技術(shù)的制高點，更將高精尖的創(chuàng)新技術(shù)應(yīng)用了大規(guī)模生產(chǎn)中，100%達到國家“領(lǐng)跑者”要求。舉個例子，由博秀電池與19.5%的轉(zhuǎn)換效率電池制成的組件相比，在河北南部建設(shè)一個10兆瓦的光伏電站，能節(jié)約2380多塊組件，少用35畝土地，少花7萬元的人工維護費。
　　傲人的數(shù)字背后，離不開晶龍多年培養(yǎng)起來的科研隊伍。截至目前，目前晶龍擁有一支300多名國內(nèi)外專家組成的科研團隊。近年來，累計完成科技創(chuàng)新項目1800余項，承擔國家"863"計劃1項和承擔國家及省市科研項目20多項，獲省級以上科技獎10余項，獲授權(quán)專利630多項。