2020年3月底，東方電氣集團(tuán)東方電機(jī)有限公司（以下簡稱“東方電機(jī)”）牽頭承擔(dān)的智能制造綜合標(biāo)準(zhǔn)化與新模式應(yīng)用項(xiàng)目——“大型清潔高效發(fā)電設(shè)備智能制造數(shù)字化車間建設(shè)”全面完成并通過專家組驗(yàn)收，成為行業(yè)智能制造數(shù)字化車間建設(shè)的示范工程。  

該項(xiàng)目建設(shè)歷時(shí)近四年，總投入超過2.2億元，建設(shè)范圍涵蓋東方電機(jī)的線圈分廠、沖剪分廠、發(fā)電機(jī)分廠等多個(gè)生產(chǎn)區(qū)域。項(xiàng)目執(zhí)行團(tuán)隊(duì)通過技術(shù)開發(fā)標(biāo)準(zhǔn)化、工藝流程優(yōu)化、裝備智能化升級、物流自動化和信息集成等關(guān)鍵行動，實(shí)現(xiàn)了“1個(gè)平臺+3個(gè)數(shù)字化車間+N個(gè)智能制造單元”的建設(shè)布局，形成了一套完整的面向大型清潔高效發(fā)電設(shè)備數(shù)字化車間的解決方案。其中，“1個(gè)平臺”，搭建了1個(gè)數(shù)字化協(xié)同制造平臺，使得生產(chǎn)計(jì)劃、工藝技術(shù)、物料配送、設(shè)備監(jiān)控與維護(hù)、質(zhì)量管控、物流跟蹤等系統(tǒng)之間的數(shù)據(jù)可以高效交互，解決了跨平臺的異構(gòu)數(shù)據(jù)集成問題，實(shí)現(xiàn)了工藝制造數(shù)據(jù)和生產(chǎn)管控?cái)?shù)據(jù)的集中管控?！?個(gè)數(shù)字化車間”：一是通過統(tǒng)一絕緣體系、優(yōu)化工藝流程、智能裝備定制等手段，建成了國內(nèi)首個(gè)定子線圈模塊化柔性生產(chǎn)車間，實(shí)現(xiàn)了大小定子線圈產(chǎn)品混線生產(chǎn)、水（電）火（電）互補(bǔ)的目的，生產(chǎn)班組從原來的13個(gè)減少到目前的7個(gè)；二是通過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化開發(fā)、上下料機(jī)器人替代、視覺檢測等手段，建成了轉(zhuǎn)子線圈數(shù)字化車間，打造了國內(nèi)首條轉(zhuǎn)子線圈銑孔自動流水線，解決接頭標(biāo)準(zhǔn)多、上下料耗時(shí)長、定位裝夾困難等問題，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)子線圈的自動化和潔凈化生產(chǎn)；三是通過水溶性一遍漆工藝、引入機(jī)器人上下料和視覺檢測等技術(shù)手段，建成了國內(nèi)首個(gè)定子沖片數(shù)字化車間，在提升生產(chǎn)效率的同時(shí)，操作工從原來的11個(gè)減少至目前的2~3個(gè)，減少人工不利因素的影響，提升了沖片的質(zhì)量?！癗個(gè)智能制造單元”是指針對個(gè)性化產(chǎn)品或特定工序，打造了數(shù)字化試驗(yàn)、典型件柔性制造、機(jī)器人集成應(yīng)用等多個(gè)智能制造單元。同時(shí)，針對發(fā)電機(jī)高品質(zhì)要求，還建成了國內(nèi)首個(gè)多通道定子線圈一體化數(shù)字檢測平臺，實(shí)現(xiàn)對定子線圈質(zhì)量的智能判定，有效防止誤操作，使得線圈質(zhì)量得到顯著提升。

截至目前，該項(xiàng)目申請發(fā)明專利21項(xiàng)、實(shí)用新型專利14項(xiàng)、軟件著作權(quán)3項(xiàng)。項(xiàng)目建設(shè)前后對比，生產(chǎn)效率提高了48%，運(yùn)營成本降低了31.9%，產(chǎn)品研制周期縮短了30.7%，產(chǎn)品不良品率降低了20%，能源利用率提高了57.3%，每年可為企業(yè)帶來近億元的直接經(jīng)濟(jì)效益。另外，該項(xiàng)目的建設(shè)，還帶動了高檔數(shù)控機(jī)床及工業(yè)機(jī)器人、智能傳感與控制裝備、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備等近60種國產(chǎn)智能裝備的集成應(yīng)用。該項(xiàng)目的建成驗(yàn)收，對同行業(yè)企業(yè)數(shù)字化車間建設(shè)具有很好的示范作用。