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汽車零部件作為汽車工業(yè)的基礎(chǔ)，是支撐企業(yè)健康發(fā)展的不竭動(dòng)力。在當(dāng)下如火如荼的汽車行業(yè)里，要發(fā)展具有自主品牌的汽車，就離不開零部件的生產(chǎn)和研發(fā)，零部件與整車的發(fā)展休戚相關(guān)，沒有強(qiáng)大的零部件體系支撐，就沒有自主品牌汽車崛起的日子。因此，研發(fā)和生產(chǎn)汽車零部件勢(shì)在必行。當(dāng)前的汽車配件行業(yè)呈現(xiàn)出加工系統(tǒng)配套、模塊化供應(yīng)，加工產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移速度加快，采購全球化的趨勢(shì)日趨明顯。 ?? 

儲(chǔ)料、注射、保壓、冷卻、開模、頂出取件……這是一臺(tái)注塑機(jī)的工作過程。在注塑機(jī)作業(yè)員李冬看來，整個(gè)注塑成型過程中，難度和勞動(dòng)強(qiáng)度最大的工序就是頂出取件：因?yàn)樽⑺軝C(jī)每生產(chǎn)出一件產(chǎn)品，他就需要開關(guān)艙門取件一次，這樣的動(dòng)作每天要重復(fù)數(shù)百次。不過，自去年公司引進(jìn)機(jī)械手后，李冬的工作量便大大減輕了。

近日，記者來到李冬所在的企業(yè)——湖南湖大艾盛汽車零部件裝備制造有限公司，探訪經(jīng)過智能化改造的生產(chǎn)線。

湖大艾盛是一家主營汽車內(nèi)外裝飾注塑件研發(fā)、制造的汽車零部件裝備制造企業(yè)，于2011年簽約入駐瀏陽高新區(qū)。近年來，該公司投入大量資金對(duì)原有的生產(chǎn)車間進(jìn)行智能化改造，實(shí)現(xiàn)技術(shù)、產(chǎn)品同步升級(jí)。

在湖大艾盛注塑車間里，分布著9臺(tái)注塑機(jī)，一人多高，形似長方形盒子，每臺(tái)機(jī)器都安裝了機(jī)械手。注塑車間工藝員汪濤告訴記者，整個(gè)注塑環(huán)節(jié)，就在這些封閉的機(jī)器里進(jìn)行：機(jī)器里裝著模具，機(jī)器外面掛著料桶，料桶里的塑料融化后被注入模具，經(jīng)冷卻后變成汽車上使用的一個(gè)個(gè)零部件。

而由于注塑機(jī)上安裝的機(jī)械手能模仿人手臂的動(dòng)作，現(xiàn)在無需開關(guān)艙門，機(jī)械手就可以將產(chǎn)品抓取出來，整個(gè)過程耗時(shí)僅需60秒。

“以前人工取件，時(shí)間緊、工作強(qiáng)度大，工人要打開艙門，進(jìn)入機(jī)器里面取出部件，然后再關(guān)上艙門，整個(gè)過程需要70—80秒。”汪濤說，除耗時(shí)更長外，人工取件存在不確定性，如果取件速度沒有跟上生產(chǎn)產(chǎn)品的速度，容易造成產(chǎn)品堆積，導(dǎo)致出錯(cuò)遺漏。同時(shí)，注塑機(jī)在運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，人工取件還存在人被燙傷或被崩出來的零件砸傷的風(fēng)險(xiǎn)。

以前一臺(tái)注塑機(jī)一天產(chǎn)量在400—500件，如今有了機(jī)械手，注塑機(jī)生產(chǎn)的產(chǎn)品不僅質(zhì)量更穩(wěn)定，生產(chǎn)效率也大大提高，一臺(tái)注塑機(jī)平均每天可多生產(chǎn)約200件產(chǎn)品。

事實(shí)上，為注塑機(jī)添置機(jī)械手只是第一步，湖大艾盛開展智能化改造不止于此。2017年以來，該公司投入近千萬元購置智能化裝備，引入了ERP（企業(yè)資源管理系統(tǒng)）、MES（生產(chǎn)管理系統(tǒng)），在“機(jī)器換人”的智能化道路上又前進(jìn)一步。

“今年4月份，公司就可以完成MES系統(tǒng)升級(jí)改造項(xiàng)目，對(duì)車間所有注塑機(jī)進(jìn)行統(tǒng)一編碼管理，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)化，實(shí)時(shí)分析生產(chǎn)過程，進(jìn)一步提高生產(chǎn)成本的控制能力。”湖大艾盛副總經(jīng)理熊禮明介紹，公司將繼續(xù)推進(jìn)智能化改造，特別是在智能物流倉儲(chǔ)環(huán)節(jié)加大投入，通過引進(jìn)智能AGV搬運(yùn)機(jī)器人等先進(jìn)設(shè)備，進(jìn)一步提升生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)省人工成本。